⑴.合理的模（mó）具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小（xiǎo）部位的下料，一般先安排較大麵（miàn）積之（zhī）衝切（qiē）下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。⑵.壓住材料。克服（fú）傳統的模具設計結構，在（zài）卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時（shí），而材料（liào）又可被（bèi）壓緊（jǐn）。關鍵成形部位，卸料板 做（zuò）成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而（ér）無法壓緊材料。⑶.增設強壓（yā）功能（néng）。即對卸料鑲塊（kuài）壓料部加厚尺（chǐ）寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹（āo）模側材料的壓力（lì），從而抑（yì）製衝切時衝壓件產生翻（fān）料、扭曲變形。⑷.凸模刃口端（duān）部修（xiū）出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對（duì）凹模側材料（liào）的拉伸力，從而達到抑製衝壓件產（chǎn）生翻料、扭曲的效果（guǒ）。⑸.日常模具（jù）生產中，應注意維護衝切凸（tū）、凹模刃口（kǒu）的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的（de）趨（qū）向加大。
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